鈑金機箱加工行業通常具有批量小、品種多的特征，所以鈑金機箱加工質量非常難控制。若要把控鈑金加工質量必須掌握以下幾點：

第一：接到鈑金機箱外殼的訂單時一定要做全面了解，比如用戶對其產品的外觀要求，尺寸要求，以及產品用途等。然后根據用戶需求及圖紙，選擇不同的落料方式，其中有激光，數控沖床，剪板，模具等方式。

數控沖床受刀具方面的影響，對于一些異形工件和不規則孔的加工，在邊緣會出現較大的毛刺，要進行后期去毛刺的處理，同時對工件的精度有一定的影響；激光加工無刀具限制，斷面平整，適合 異形工件的加工，但對于小工件加工耗時較長。

第二：在工件落料后，邊角、毛刺、接點要進行必要的修整，在刀具接點處，用平銼刀進行修整，對于毛刺較大的工件用打磨機進行修整，小內孔接點處用相對應的小銼刀修整，以保證外觀的美觀，同時外形的修整也為折彎時定位作出了保證，使折彎時工件靠在折彎機上位置一致，保障同批產品尺寸的一致。

第三：折彎時要根據圖紙上的尺寸，材料厚度確定折彎時用的刀具和刀槽，避免產品與刀具相碰撞引起變形是上模選用的關鍵，下模的選用根據板材的厚度來確定。折彎的先后順序一般是先內后外，先小后大，先特殊后普通。有要壓死邊的工件首先將工件折彎到30-40，然后用整平模將工件壓死。

壓鉚時，要考慮螺柱的高度選擇不同的模具，然后對壓力機的壓力進行調整，以保證螺柱和工件表面平齊，避免螺柱沒壓牢或壓出超過工件面，造成工件報廢。

焊接有氬弧焊，點焊，二氧化碳 保護焊，手工電弧焊等。為了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸點，可以使凸點在通電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致，同時也可以確定焊接位置。

第四：工件在折彎，壓鉚等工序完成后，要進行表面處理，不同板材表面處理方式不同，冷板加工后首先進行表面電鍍，然后進行磷化處理，后進行噴涂處理。

第五：完成組裝。

現在的鈑金機箱加工產品越來越多，如何去分辨鈑金加工產品的優劣是我們必要的技能。鈑金機箱外殼直接關系到美觀、堅固以及工藝的展現，安全性能尤為重要，我們對鈑金機箱外殼的整體規劃與設計上，在保證良好效果的同時，更要特別重視安全性能。